七个蛋白智慧工厂系统 助力啤酒厂食品安全数字化管理

七个蛋白智慧工厂系统 助力啤酒厂食品安全数字化管理

一瓶啤酒生产出来要经历—— 麦芽粉碎、糖化、过滤、煮沸加酒花、冷却、发酵、储酒、过滤、灌装、杀菌等十几道工序，一旦中间哪个环节出了差错或者被微生物、细菌污染，一整批酒都可能报废，导致企业承担大量损耗。七个蛋白盐城智能科技有限公司为解决这一难题，研发出了智慧工厂软件，致力于将“普通工厂”升级为“智慧工厂”，实现啤酒生产全流程的安全防控。

就拿发酵来说，温度差个一两度，酵母的活跃程度就不一样，酿出来的啤酒风味就会差很多。很多啤酒厂还能靠老师傅盯着，凭经验调参数，老师傅在的时候酒质稳，老师傅一休假或者换了班组，口感就容易变。灌装车间更是最核心的车间，洁净度、温湿度、压差、臭氧杀菌等数据，还在全靠工人拿本子记，难免有疏漏或错误，不仅增加人力成本，生产风险也不断提高。

这几年行业里不少大厂已经在改了。青岛啤酒搞了个 "灯塔工厂"，是全球啤酒饮料行业头一个，生产线装了各种传感器，例如：温度传感器、臭氧浓度传感器、洁净度传感器、湿度传感器、压差传感器等等，统一将数据传输到智慧工厂软件里，一旦某项数值不达标立即预警，厂长、品控主管在办公室或者家里通过手机/平板/电脑就能实时查看。发现不对的地方也能立即整改，大幅度降低车间原材料损耗。华润某啤酒企业在四川广安的工厂也上了智能车间，一块大屏实时显示生产、能耗、包装的全部数据，技术人员点几下鼠标，半分钟就能调出所有参数。。

大厂能这么玩，中小啤酒厂难道就只能干看着？其实不是。七个蛋白智慧工厂软件，就是专门给啤酒厂做数字化管理的，门槛没那么高，装上就能用。

这套软件最直观的就是车间里那块数字看板。洁净度多少、温度湿度多少、各个区域的压差正不正常、臭氧杀菌有没有按时做、效果怎么样，全部实时显示在屏幕上，不用再派人挨个去抄表。哪个数据超标了，系统自动报警，管理人员手机上也能收到提醒，第一时间处理。工人出勤和培训情况也在上面，谁今天上岗了、谁该复训了，一目了然，不会出现无证操作的情况。

说几个实际的好处。第一是酒质稳了。糖化、发酵的温度、压力、时间这些关键参数系统自动盯着，每一批的发酵曲线都有记录，不同班组、不同季节酿出来的酒口味高度一致，不用再靠老师傅一个人扛。第二是追溯方便。从麦芽、酒花、酵母入库到成品出厂，每一瓶酒都能查到用的哪批原料、什么时候生产的、谁操作的，监管部门来检查，电子档案一键调出，不用再翻一柜子纸质记录。第三是设备少坏。发酵罐温控异常、灌装机有毛病，系统提前预警，从 "坏了再修" 变成 "没坏先防"，避免整罐酒报废或者整条线停产。第四是省钱。水、电、蒸汽、制冷分开计量，哪条线耗汽多、哪个工段水耗高，一眼就能看出来，针对性改一改，通常能省 5% 到 15% 的能源费，啤酒厂是能耗大户，一年下来不是小钱。第五是省人。生产计划自动排，产量数据自动统计，不用人工抄表做报表，每条包装线能少两三个统计巡检的岗位。第六是原料不浪费。麦芽、酒花、酵母快过期了系统自动提醒，先进先出，成品扫码出入库，临期的优先发货，库存积压少了很多。

说到底，啤酒厂的竞争到最后拼的就是品质稳定和成本控制。以前靠人盯人、靠经验，现在靠数据、靠系统。七个蛋白智慧工厂软件，说白了就是给啤酒厂装了一个 "数字管家"，车间干不干净、设备正不正常、人到齐没到齐、酒质稳不稳，全都帮你盯着。啤酒厂老板不用天天泡在车间，手机上就能看到全厂的情况，决策更快，心里也更踏实。

食品安全这根弦，啤酒厂一刻都松不得。有了数字化的底子，车间环境透明了，生产过程可控了，产品质量有保障了，消费者喝着也放心。这大概就是智慧工厂给啤酒行业带来的最实在的变化。

若需要讨论啤酒灌装车间微生物超标原因，了解智慧工厂软件实现安全生产技术方案，请添加微信号：15345275972吴老师。一对一咨询，帮你彻底解决食品安全难题！